インサート成形の自動化
プラスチック成形の取り出し工程では、生産性向上のためにロボットを利用することが多いです。
さらなる効率向上に向けて、プラスチック成形の際にワークを取り付け、インサート成形することがあるのですが、こちらは自動化の難易度が高いという問題点がありました。
そこで、多関節ロボットを使い位置決め精度をあげることで、インサート成形を自動化し、人件費の削減を実現しています。
成形品のバリ取り
プラスチックの成形では必ずバリが発生するので、バリ取りの工程が必要です。
しかしバリ取りの工程は自動化が難しく、作業者が取り除く必要があったためコストがかかっていました。
そこで、日本省力機械では、六軸の多関節ロボットを組み合わせ、刃を高速振動させて成形品の形状にあわせて移動させ、バリ取りの自動化を実現しました。
射出成形機からの取り出しと合わせてロボットを活用することで、バリ取りまでの工程を無人化できます。
トレー移送及び整列工程へのロボット導入
電子基板用コネクターの生産において、製造後にトレーに入れる工程があります。
従来は手作業でトレーに整列して入れていたのですが、急な増産に対応できない問題があり、また単純作業なので人為的ミスが発生してしまう問題がありました。
この工程に産業用ロボットを導入することで、これらの問題を解決し、生産量の調整と人件費削減、品質向上が実現しました。
ピッキング・ゲートカットへのロボット導入
プラスチック製品の工場では、成形後にゲートカットを行う工程があります。
このゲートカットは人力で行っていましたが、24時間操業するための人員が不足しつつあり、操業率が下がってしまう問題がありました。
そこで、成形後の工程にロボットを導入することで、カメラで製品の輪郭を認識し、ゲートカットの自動化を実現しました。
またゲートカット後の製品をピッキングし、製品ストッカーに入れるまでを自動化し、人員の削減も実現しています。
大型発泡スチロール切削のロボット導入
大型発泡スチロールを使った3D造形を行う企業では、3DCADのデータをもとに切削を行い、立体的な造形を作っています。
ただ、従来の3軸や4軸の産業用ロボットでは複雑な造形が難しく、部品を分けて自動切削し、人が仕上げと組立を行う必要がありました。
そこで、多関節ロボットを導入することで、大型の発泡スチロールを丸ごと切削し、造形を完成できるようになりました。
切除用の3DCADデータの作成には時間がかかるようになりましたが、その分メンテナンス時間が減少し、制作効率が増加しています。
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